一、簡介：

潛油泵用電纜包括潛油泵電力電纜和潛油泵引接電纜，其中潛油泵電力電纜下端與引接電纜相連，上端與控制柜相連；潛油泵引接電纜下端與潛沒式電機接線盒相連，上端與潛油泵電纜相連接。潛油電泵井采油產液量大，生產效率高，廣泛應用于國內外各大油田。潛油泵電纜是潛油泵機組的主要組成部分，兩者緊密關聯，潛油電纜工作環境和條件惡劣，處于高溫、高壓和含油氣的腐蝕性氣體之中，制造技術嚴格保證產品質量。潛油電纜制造工藝不同于普通電力電纜，由于下井安裝并穿越井口封隔離時要求密封，因此對電纜每道工序的外徑控制及最終的成品外形尺寸控制要求很高。

潛油泵電纜消耗有四個方面：一是每年油田新上電泵井；二是油田每年檢泵周期內需要更新潛油電泵；三是各油田因各種原因電纜電氣擊穿損壞，需要更新和修復電纜；四是過去的老油田仍是目前主要的產油區，這些油田不斷的開采，自噴能力減弱，井中含油量較大的減少，為了增加采油量，采用了各種采油的方法，用得最多的一種是抽油機（俗稱磕頭機），其抽油效率較低，而另一種是電潛泵機組，它的抽油效率較高。由于此類電纜不允許接頭，依據油井深度每段電纜的采購長度均在2800m以上，且電纜的使用壽命短，1～1.5年就需要更換，

二、工藝控制要點

潛油泵電纜制造工藝不同于普通電纜。由于它用于井下高溫、高壓和高腐蝕特殊環境中，以及下井安裝并穿越井口封隔器時要求密封。因此，對電纜的各項性能指標要求及每道制造工序的外徑控制要求很高，下面是工藝生產中的關鍵工序進行的工藝創新點，具體如下：

1、導體

導體是潛油泵電力電纜的第一道需控制的尺寸，為了保證其性能指標穩定均勻，除了使用設備和銅桿材料選取好的外，最重要是在拉絲過程中采用進口美國的聚晶模做為成品模，更重要的是對各區角度的確定保證了最小摩擦力，保證了產品直徑均勻穩定，從而保證了其三相直流電阻不平衡率不大于2%。

2、導體繞包

在導體外繞包聚酰亞胺-F46復合薄膜作為電纜內絕緣，在實際生產繞包中出現有打皺的情況，影響后道工序的外徑尺寸，為了解決此問題，特制做了一繞包平整裝置，通過使用及不斷改進解決了此問題。從而保證潛油泵電力電纜的絕緣繞包線芯應符合JB/T 5331的技術要求。

3、絕緣配方設計

由于QYEQ6-3×20/150電壓是6kV，溫度為150℃，所以在導體外層選用復合絕緣材料，聚酰亞胺F46復合薄膜繞包層并擠制乙丙橡膠材料，絕緣乙丙橡皮配方為我廠自行開發，乙丙橡皮配方的設計及工藝的實現確保了絕緣材料電性能的關鍵，我廠通過大量的實踐同時結合生產設備和工藝流程，找出規律設計出符合我廠實際生產的配方，此配方目前已被我廠列為技術秘密。

絕緣擠出厚度及性能指標與擠出機溫度控制范圍、牽引速度的穩定、線芯在硫化管內懸垂位置的穩定以及橡皮在擠出機內壓力的穩定等因素有關。技術人員通過小樣試驗數據結合我廠的實際生產設備狀況來確定實際生產的工藝參數，經過反復驗證以及數次試制，最終確定了擠制絕緣的模具配制、硫化管溫度、擠出機內壓力，從而穩定的保證了擠出的絕緣線芯的結構尺寸及性能指標，通過配方的設計的確定及工藝的參數研究的確定，從而保證了電纜的性能指標符合GB/T 16750-2008《潛油電泵機組》的要求。

4、壓鉛工藝及鎧裝工藝的研究：

4.1 對于壓鉛工序在生產中為了保證鉛層厚度的均勻性及工藝穩定性、對壓鉛模具的設計、模具的選配、各區溫度設定等工藝操作等進行了一一系列研究，并形成模具的配制規律及其操作的要點，保證了產品大長度的壓鉛工藝穩定，厚度均勻，為成品外徑的控制起到了一定作用。

4.2 對于鎧裝工序，我們使用的設備是加拿大聯鎖鎧裝機進行鎧裝，鎧裝中的關鍵點是模具的裝配。若豬尾尺寸稍有偏差就會造成鎧裝中途脫節或鋼帶變形，而無法進行穩定生產，而聯鎖鎧裝本身難以修復，很可能造成整段電纜的報廢。我們通過設計并調整模具、繞包角度等相關參數，解決了鎧裝的難點，使生產穩定生產，工藝控制精度在0.5%，保證了大長度成品外徑尺寸。潛油電泵